Vulcanizzatori ed essiccatoi per lattice naturale, SBR e altri polimeri espansi

Una delle applicazioni più diffuse e vantaggiose della tecnologia RF Stalam è l’essiccazione di polimeri naturali e sintetici espansi, principalmente lattice naturale, anche miscelato in proporzioni variabili con SBR, e poliuretano idrofilo. Sin dalla metà degli anni Ottanta, Stalam fornisce essiccatoi RF appositamente progettati ai principali produttori europei e asiatici di materassi, cuscini e lastre in schiuma di lattice naturale e sintetico (SBR).

Inoltre, negli ultimi anni, grazie alla collaborazione con importanti esperti del settore e con produttori di macchinari specializzati nella produzione di schiume di lattice, Stalam ha sviluppato e lanciato sul mercato anche impianti di vulcanizzazione a radiofrequenze, rivoluzionando in tal modo il tradizionale processo Dunlop.

I prodotti schiumati sono molto difficili da essiccare con i sistemi convenzionali ad aria calda per molteplici ragioni: sono buoni isolanti termici, per cui la conduzione del calore verso l’interno del substrato è estremamente lenta; la loro struttura fisico-morfologica li rende poco permeabili ai fluidi, quindi anche la convezione dell’aria è fortemente ostacolata; per la stessa ragione e per la loro natura chimica, la migrazione del vapore acqueo dal centro verso la superficie del prodotto è intrinsecamente lenta, anche a causa del loro spessore, volume, densità e forma.

La tecnologia a radiofrequenze consente di risolvere brillantemente tutti questi inconvenienti poiché non si basa sulla trasmissione del calore da una fonte esterna e anche gli articoli spessi, sagomati e densi (blocchi da colata, materassi a compressione graduata, cuscini anatomici, ecc.) si asciugano rapidamente senza surriscaldamenti o ingiallimento della superficie. La radiofrequenza infatti è selettiva nei confronti dell’acqua e viene assorbita istantaneamente anche dall’umidità contenuta nel cuore del prodotto, la quale migra rapidamente verso la superficie senza lasciare punti di umidità (wet spots) nel prodotto. Inoltre, l’energia erogata al prodotto può essere regolata secondo necessità, permettendo così di controllare con precisione sia la velocità di evaporazione che il valore di umidità residua.

Considerazioni analoghe valgono anche per il processo di vulcanizzazione, dove l’utilizzo di campi a radiofrequenza, in sostituzione o in combinazione al riscaldamento a vapore, ha reso il processo molto più veloce ed efficiente, riducendo proporzionalmente l’ingombro dei macchinari e consentendo un risparmio energetico superiore al 50%, nonché di ottenere prodotti (es. lastre continue) di spessore molto superiore a quelle ottenibili con i soli sistemi tradizionali.

Maggiore rapidità nei processi di vulcanizzazione e di essiccazione rispetto ai metodi tradizionali

Risparmio documentato di energia e costi fino al 50%

Migliore qualità del prodotto

Possibilità di ottenere prodotti di spessore maggiore in tempi molto ridotti

Riduzione significativa dell’ingombro delle apparecchiature

Maggiore versatilità per far fronte alle mutevoli richieste del mercato

Maggiore adattabilità ai diversi carichi produttivi

Ridotto impatto ambientale